為什么我們認為鈦合金是一種難加工材料？因為對其加工機理和現象缺乏深刻的認識。

1．鈦加工的物理現象

鈦合金加工時(shí)的切削力只是略高于同等硬度的鋼，但是加工鈦合金的物理現象比加工鋼要復雜得多，從而使鈦合金加工面臨巨大的困難。

大多數的鈦合金的熱導率很低，只有鋼的1/7，鋁的1/16。因此，在切削鈦合金過(guò)程中產(chǎn)生的熱量不會(huì )迅速傳遞給工件或被切屑帶走，而集聚在切削區域，所產(chǎn)生的溫度可高達1 000℃以上，使刀具的刃口迅速磨損、崩裂和生成積屑瘤，快速出現磨損的刀刃，又使切削區域產(chǎn)生更多的熱量，進(jìn)一步縮短刀具的壽命。

切削過(guò)程中產(chǎn)生的高溫同時(shí)破壞了鈦合金零件的表面完整性，導致零件幾何精度下降和出現嚴重減少其疲勞強度的加工硬化現象。

鈦合金的彈性對零件性能來(lái)說(shuō)可能是有益的，但是在切削過(guò)程中，工件的彈性變形是產(chǎn)生振動(dòng)的重要原因。切削壓力使“彈性”的工件離開(kāi)刀具和反彈，從而使刀具與工件之間摩擦現象大于切削作用。摩擦過(guò)程也會(huì )產(chǎn)生熱，加重了鈦合金導熱性不良問(wèn)題。

加工薄壁或環(huán)形等易變形零件時(shí)，這個(gè)問(wèn)題就更加嚴重，將鈦合金薄壁零件加工到預期的尺寸精度不是一件容易的事。因為隨著(zhù)工件材料被刀具推開(kāi)時(shí)，薄壁的局部變形已經(jīng)超出彈性范圍而產(chǎn)生塑性變形，切削點(diǎn)的材料強度和硬度明顯增加。此時(shí)，按照原先確定的切削速度加工就變得過(guò)高，進(jìn)一步導致刀具急劇磨損。

“熱”是鈦合金難加工的“罪魁禍首”！

2. 加工鈦合金的工藝訣竅

在理解鈦合金加工機理的基礎上，加上以往的經(jīng)驗，加工鈦合金的主要工藝訣竅如下：

(1) 采用正角型幾何形狀的刀片，以減少切削力、切削熱和工件的變形。

(2) 保持恒定的進(jìn)給以避免工件的硬化，在切削過(guò)程中刀具要始終處于進(jìn)給狀態(tài)，銑削時(shí)徑向吃刀量ae應為半徑的30%。

(3) 采用高壓大流量切削液，以保證加工過(guò)程的熱穩定性，防止因溫度過(guò)高導致工件表面變性和刀具損壞。

(4) 保持刀片刃口鋒利，鈍的刀具是熱集結和磨損的原因，容易導致刀具失效。

(5) 盡可能在鈦合金最軟的狀態(tài)加工，因為淬硬后材料變得更難加工，熱處理提高了材料的強度并增加刀片的磨損。

(6) 使用大的刀尖圓弧半徑或倒角切入，盡可能把更多的刀刃進(jìn)入切削。這可以減少每一點(diǎn)的切削力和熱量，防止局部破損。在銑削鈦合金時(shí)，各切削參數中切削速度對刀具壽命vc的影響最大，徑向吃刀量（銑削深度）ae次之。

3. 從刀片入手解決鈦加工難題

鈦合金加工時(shí)出現的刀片溝槽磨損是后面和前面在沿切削深度方向上的局部磨損，它往往是由于前期加工留下的硬化層所造成的。刀具與工件材料在加工溫度超過(guò)800℃的化學(xué)反應和擴散，也是形成溝槽磨損的原因之一。因為在加工過(guò)程中，工件的鈦分子在刀片的前面積聚，在高壓高溫下“焊接”到刀刃上，形成積屑瘤。當積屑瘤從刀刃上剝離時(shí)，將刀片的硬質(zhì)合金涂層帶走，因此，鈦合金加工需要特殊的刀片材料和幾何形狀。

4. 適合鈦加工的刀具結構

鈦合金加工的焦點(diǎn)是熱，大量高壓切削液要及時(shí)準確地噴射到切削刃上，才能夠快速地將熱量移除。市場(chǎng)上有專(zhuān)門(mén)用于鈦合金加工的銑刀獨特結構。